사건

동관 신보 정밀 플랜지 부품 가공 사례​ 제조 산업에서 플랜지 부품은 다양한 기계 장비의 중요한 연결 부품이며, 그 가공 품질은 장비의 전반적인 성능과 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 정밀 부품 제조에 전념하는 하이테크 기업인 동관 신보 정밀은 플랜지 부품 가공 분야에서 뛰어난 기술력과 풍부한 경험을 보여주었습니다.​ I. 회사 배경​ 동관 신보 정밀은 2013년에 설립되었으며, 34,000제곱미터의 현대적인 공장, 600명 이상의 전문 직원, 그리고 약 500대의 수입 가공 및 검사 장비를 갖추고 있습니다. 13년 이상의 경험을 가진 설계 및 제조 팀을 통해 회사는 글로벌 고객에게 고품질의 맞춤형 정밀 부품 솔루션을 제공하기 위해 노력하고 있습니다.​ II. 가공 요구 사항 분석​ 고객은 이 플랜지 부품 배치에 대해 엄격한 요구 사항을 제시했습니다. 정밀도 측면에서 주요 치수의 공차는 매우 작은 범위 내에서 제어해야 합니다. 예를 들어, 외경의 직경 공차는 ±0.01mm 이내로 요구되며, 내경의 원통도 오차는 0.005mm를 초과하지 않아야 합니다. 표면 품질 측면에서 가공 표면의 표면 거칠기 Ra는 0.8μm 미만으로 요구되어 우수한 밀봉 성능과 연결 신뢰성을 보장합니다. 동시에 재료 선택 측면에서 고강도 합금강이 선택되었습니다. 이 재료는 뛰어난 기계적 특성을 가지고 있지만 가공이 더 어려워 가공 공정 및 도구에 더 높은 과제를 제기합니다.​ III. 가공 공정 수립​ 블랭크 준비: 부품의 구조와 크기에 따라 단조 공정을 채택하여 블랭크를 준비했습니다. 단조는 재료의 내부 구조를 효과적으로 개선하고 부품의 강도와 인성을 향상시킬 수 있습니다. 신중한 계산과 시뮬레이션을 통해 합리적인 단조비를 결정하여 블랭크의 품질을 보장하고 후속 가공 여유를 최소화했습니다.​ 황삭 단계: 고급 CNC 선반을 사용하여 외경과 내경을 황삭 가공했습니다. 가공 효율을 높이기 위해 큰 절삭 깊이와 이송 속도를 선택했지만, 동시에 절삭 매개변수를 엄격하게 제어하여 과도한 절삭력으로 인한 부품 변형을 방지했습니다. 황삭 가공 후 후속 정삭 단계에 적절한 가공 여유를 남겼습니다.​ 정삭 단계: 황삭 가공을 기반으로 고정밀 CNC 연삭기를 사용하여 주요 치수를 연삭했습니다. 연삭 과정에서 온라인 감지 시스템을 사용하여 치수 정확도를 실시간으로 모니터링하여 각 가공 치수가 설계 요구 사항을 정확하게 충족하는지 확인했습니다. 플랜지의 밀봉 표면의 경우 랩핑 공정을 채택하여 표면 거칠기를 더욱 줄이고 밀봉 성능을 향상시켰습니다.​ 홀 시스템 가공: 플랜지의 여러 연결 홀의 경우 CNC 드릴링 머신과 보링 머신을 사용하여 가공했습니다. 고급 공구 경로 계획 및 고정밀 포지셔닝 시스템을 통해 홀의 위치 정확도와 치수 정확도를 보장했으며, 각 홀 간의 위치 편차를 ±0.02mm 이내로 제어했습니다.​ IV. 품질 관리 조치​ 장비 보정: 모든 가공 및 검사 장비는 정기적으로 보정 및 유지 관리되어 고정밀 작동을 보장합니다. 예를 들어, CNC 선반의 위치 정확도는 한 달에 한 번 보정되고, 검사 장비의 측정 정확도는 분기별로 한 번 보정됩니다.​ 공정 검사: 가공 과정에서 주요 치수와 표면 품질을 실시간으로 감지하기 위해 여러 품질 검사 지점이 설정됩니다. 좌표 측정기를 사용하여 가공 표면을 스팟 검사합니다. 치수 편차가 허용 범위를 초과하면 가공 매개변수를 즉시 조정하거나 시정 조치를 취합니다.​ 완제품 검사: 부품 가공 후 포괄적인 완제품 검사가 수행됩니다. 치수 정확도와 표면 품질을 엄격하게 검사할 뿐만 아니라 부품의 경도 및 금속 조직 구조와 같은 물리적 및 화학적 특성도 테스트하여 제품 품질이 고객의 요구 사항을 완전히 충족하는지 확인합니다.​ V. 가공 결과 표시​ 동관 신보 정밀 팀의 끊임없는 노력을 통해 이 플랜지 부품 가공 프로젝트는 완전한 성공을 거두었습니다. 가공된 플랜지 부품은 정확도, 표면 품질 및 기계적 특성 측면에서 고객의 기대를 충족하거나 심지어 초과했습니다. 고객은 제품 품질을 높이 평가하고 회사와 장기적이고 안정적인 협력 관계를 구축했습니다.​ VI. 요약 및 전망​ 이 플랜지 부품 가공 사례는 정밀 부품 가공 분야에서 동관 신보 정밀의 강력한 기술력과 전문적인 서비스 역량을 충분히 보여줍니다. 회사는 "최고를 추구하고 고객을 최우선으로"하는 비즈니스 철학을 지속적으로 고수하고, 첨단 기술과 장비를 지속적으로 도입하며, 팀의 전문적인 품질을 향상시키고, 글로벌 고객에게 더 많은 고품질의 효율적인 정밀 부품 가공 솔루션을 제공하며, 제조 산업의 고품질 발전에 기여할 것입니다.​

산업 제조업 에서, 알루미늄-마그네슘 합금 부품 은 가벼운 성질, 높은 강도, 그리고 우수한 부식 저항성 으로 매우 선호 됩니다.수년간 쌓아온 정교한 기술과 풍부한 경험으로, 동광 신보 정밀은 다양한 산업 분야의 고객에게 고품질 솔루션을 제공하여 수많은 알루미늄-마그네슘 합금 부품 가공 프로젝트를 성공적으로 완료했습니다. 잘 알려진 항공우주기업에 의해 의뢰된 프로젝트를 예로 들어보자.이 기업은 새로운 항공기의 핵심 부품들을 위한 고정도 알루미늄-마그네슘 합금 구조 부품들을 긴급히 필요로 했습니다.이 부품들은 매우 높은 강도와 가벼운 성질뿐만 아니라 엄격한 차원 정확도와 표면 완성도 기준을 충족해야 했습니다.동국 Sinbo 정밀은 빠르게 전문 기술 팀을 구성 부분 설계 도면을 심도 있는 분석을 수행. 연구팀은 첨단 CNC 가공 장비와 특수 처리 기술을 사용했습니다. 알루미늄-마그네슘 합금의 물질 특성에 따라그들은 가공 매개 변수를 최적화하고 가공 과정에서 쉬운 변형 및 표면 손상과 같은 문제를 해결했습니다.정밀한 처리와 엄격한 품질 검사 절차를 통해 최종적으로 공급된 부품은 매우 작은 범위 내에서 차원 오류를 제어했을 뿐만 아니라하지만 또한 업계에서 선도적인 표면 완성도를 달성, 항공우주 분야의 높은 기준을 완전히 충족하고 고객의 새로운 항공기 연구 개발 프로젝트의 원활한 진행을 촉진합니다. 또한 자동차 제조업에서는 동국 Sinbo Precision이 새로운 에너지 차량 제조업체에 알루미늄-마그네슘 합금 배터리 인하를 가공했습니다.부분 열 분산 성능에 대한 고객의 여러 요구 사항에 직면, 구조적 강도 및 비용 통제, 회사는 혁신적인 처리 기술을 사용했습니다. 제품의 품질을 보장하면서,생산 프로세스를 최적화함으로써 생산 비용을 줄이고 효율적인 제품 공급을 달성했습니다., 고객의 시장 경쟁력을 강화합니다. 알루미늄-마그네슘 합금 부품 가공 분야에서 동구 신보 정밀의 성공적인 사례는 기술 혁신에 대한 뛰어난 능력을 완전히 보여줍니다.프로세스 최적화, 품질 관리 등으로 많은 기업들의 신뢰할 수 있는 파트너가 되었습니다.

알루미늄 - 마그네슘 합금 부품의 경우 정밀 제조 산업에서 알루미늄 - 마그네슘 합금은 낮은 밀도,높은 강도둥구안 신보 정밀, 산업의 리더로서,알루미늄 - 마그네슘 합금 부품의 가공에서 뛰어난 기술력과 풍부한 경험을 입증했습니다., 여러 산업에 대한 고품질 맞춤형 부품 솔루션을 성공적으로 만듭니다. 1복잡한 항공부품 가공 사례 항공 산업은 부품의 정확성과 품질에 대해 매우 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다.신보 프레시션은 새로운 항공기 엔진을 위한 주요 알루미늄-마그네슘 합금 부품 제조 프로젝트를 수행했습니다.이 부분은 복잡한 구조를 가지고 있으며, 수많은 얇은 벽이있는 섹션, 깊은 구멍 및 불규칙한 곡선 표면을 가지고 있습니다. 차원 정확성의 요구 사항은 ± 0.005mm에 도달합니다.그리고 표면 거칠기는 Ra0 이하로 조절되어야 합니다.0.4μm 이러한 과제들에 직면하여, Sinbo Precision는 수석 엔지니어와 기술 전문가들로 구성된 특별한 팀을 구성했습니다.팀은 첨단 5축 联动 CNC 가공 기술을 채택했습니다.정밀 프로그래밍을 통해 도구는 복잡한 공간에서 유연하게 움직일 수 있습니다. 부분의 모든 부분의 정밀한 처리를 보장합니다.특별한 절단 매개 변수 최적화 전략이 사용되어 과도한 절단 힘으로 인한 부품 변형을 효과적으로 방지하고 처리 효율성을 보장했습니다.깊은 구멍 처리에서 고압 냉각 시스템과 결합된 고 정밀 깊이 구멍 드릴을 사용,이것은 칩 제거 효율을 향상시킬뿐만 아니라 구멍 벽의 부드러움과 직선을 보장했습니다.. 또한, 부품의 경화 저항과 피로 강도를 보장하기 위해,Sinbo Precision는 가공 부품에 anodizing 및 노화 처리와 같은 표면 강화 프로세스를 수행엄격한 품질 검사를 거친 후, 최종 공급된 부품은 모든 성능 지표에서 고객의 기대치를 초과했습니다.고객의 새로운 엔진이 엄격한 비행 테스트를 성공적으로 통과하고 항공 시장에서 좋은 평판을 얻도록 돕는 것. 2첨단 전자 장비 부품 가공 사례 소형화, 가볍고 고성능의 전자 장비의 발전으로내부 부품의 정확성과 통합에 대한 요구 사항은 점점 더 높습니다.신보 프레시션은 알루미늄-마그네슘 합금 케이스와 새로운 태블릿 컴퓨터의 내부 구조 부품을 제조하기 위해 유명한 전자 브랜드와 협력했습니다.고객은 가구가 가볍고 견고할뿐만 아니라 열 분산 성능과 전자기 보호 효과가 우수한 요구내부 구조 부품은 전자 부품의 안정적인 작동을 보장하기 위해 고 정밀 조립을 달성해야합니다. Sinbo Precision used self - developed precision molds and advanced die - casting processes to successfully manufacture aluminum - magnesium alloy casing blanks with thin walls and extremely high dimensional accuracy그 후 가공 시, 정밀 한 CNC 프레싱 및 밀링 프로세스를 통해, 표면 평면성 및 조립 크기가 정밀하게 제어되었습니다.껍질의 평면성 오류가 ±0 미만.01mm 및 조립 간격은 ±0.02mm 내에서 제어됩니다. 열 분산 성능을 향상시키기 위해, 특별한 열 - 싱크 핀 구조가 설계되고 가구 표면에 가공되었습니다.날개 의 모양 과 배열 을 최적화 함 으로, 열 분산 면적이 효과적으로 증가하고 열 분산 효율이 향상되었습니다.전자기 없는 니켈 접착 등의 표면 처리 기술이 사용되어 외관과 기계적 특성에 영향을 미치지 않고 껍질에 좋은 전자기 보호 기능을 부여했습니다.. 내부 구조 부품을 위해, Sinbo Precision는 마이크로 처리 기술을 사용하여 작은 구멍과 세밀한 구조를 고밀도로 처리했습니다.엄격한 품질 관리 시스템을 통해, 원자재 검사부터 각 가공 과정의 실시간 모니터링, 그리고 완성품의 포괄적 인 검사까지내부 구조 부품의 품질 안정성과 신뢰성이 보장되었습니다.최종 배달 된 제품은 고객의 태블릿 컴퓨터가 가볍고 높은 성능으로 시장에서 돋보이게했습니다.그리고 좋은 열 분산 및 전자기 차단 성능, 판매량은 크게 증가했습니다. 3엄격한 품질 관리와 지속적인 혁신 신보 정밀은 품질이 기업의 생명이라고 깊이 이해합니다. 알루미늄 - 마그네슘 합금 부품 처리 과정에서,완전하고 엄격한 품질 관리 시스템이 구축되었습니다.이 회사는 고 정밀 좌표 측정 기계, 전자 현미경 및 분광기와 같은 첨단 테스트 장비가 갖추어져 있습니다.원자재의 구성에 대한 포괄적이고 정확한 탐지, 부품의 차원 정확성, 표면 품질, 그리고 미세 구조. 제품의 각 조는 여러 엄격한 품질 검사 절차를 거쳐야 합니다.모든 지표가 고객 요구 사항과 산업 표준을 충족하거나 초과 할 때만 제품이 출시됩니다.. 동시에, Sinbo Precision는 항상 기술 혁신에 충실하고 연구 개발 및 프로세스 개선에 지속적으로 자원을 투자합니다. The company has established long - term cooperative relationships with many well - known universities and scientific research institutions to jointly carry out cutting - edge technology research and talent cultivation레이저 처리 및 첨가 제조와 같은 새로운 기술과 프로세스를 지속적으로 도입하고 전통적인 처리 기술과 유기적으로 결합함으로써처리 정확성알루미늄 - 마그네슘 합금 부품의 효율성과 품질은 점점 더 다양하고 개인화된 고객의 요구를 충족시키기 위해 지속적으로 개선됩니다. 알루미늄-마그네슘 합금 부품 가공 분야에서 뛰어난 성능을 가지고, Dongguan Sinbo Precision has won the trust and long - term cooperation of many domestic and foreign customers and has become an important force promoting the wide application of aluminum - magnesium alloys in the field of precision manufacturing.

Dongguan의 Dongguan Sinbo 정밀도에 의한 저격 범위 부품 처리 사례 정밀 제조 분야에서 Dongguan Sinbo Precision은 뛰어난 기술 강점과 절묘한 장인 정신으로 저격수 스코프 부품을 처리하는 업계 리더로 등장했습니다. 저격 소총의 촬영 정확도를 결정하는 주요 구성 요소로서 저격수 스코프는 부품의 정밀도와 품질에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 심오한 산업 경험과 고급 장비를 갖춘 Sinbo Precision은 수많은 기술적 과제를 성공적으로 극복하고 일련의 놀라운 처리 결과를 달성했습니다. 도전과 혁신 : 복잡한 범위 튜브 처리 사례 잘 알려진 총기 제조업체는 Sinbo 정밀도를 의뢰하여 고밀도 저격수 스코프 튜브의 배치를 처리했습니다. 이 스코프 튜브는 설치 후 광학 렌즈의 정확한 동축성을 보장하기 위해 매우 높은 직선 및 내부 표면 마감을 가져야하므로 이미징 품질과 범위의 정확성을 목표로합니다. 작업을 수신 한 후 Sinbo Precision의 기술 팀은 먼저 처리 기술에 대한 깊이 연구 및 최적화에서 수행되었습니다. 그들은 고급 CNC 가공 기술을 채택하고 신중한 프로그래밍을 통해 스코프 튜브의 외경과 내부 구멍의 높은 정밀 절단을 달성했습니다. 처리하는 동안 절단 속도, 공급 속도 및 절단 깊이와 같은 절단 파라미터가 엄격하게 제어되어 처리 응력을 효과적으로 감소시키고 범위 튜브의 변형을 피했습니다. 동시에 정밀 연삭 및 연마 공정을 통해 스코프 튜브의 내부 표면 마감은 가까운 미러 효과에 도달하여 광학 렌즈의 설치 안정성과 광 전송 효율을 크게 향상 시켰습니다. 최종적으로 전달 된 스코프 튜브 제품은 모든 정확도 지표에서 고객의 기대를 초과했습니다. 직선 오차는 ± 0.005mm 이내에 제어되었고, 내부 구멍의 둥근 오차는 ± 0.002mm 미만이어서 후속 스코프의 높은 정밀 조립을위한 견고한 기초를 놓았습니다. 맞춤형 솔루션 : 특수 레티클 부품의 처리 또 다른 어려운 프로젝트는 새로운 유형의 저격수 범위에 대해 레티클 부품을 사용자 정의하는 것이 었습니다. 고객은 레티클의 패턴 설계, 라인 정확도 및 재료 특성에 대한 매우 엄격한 요구 사항을 제시했습니다. Sinbo Precision의 엔지니어는 고객과 긴밀히 협력하여 재료 선택부터 여러 라운드의 데모를 수행했습니다. 결국, 내마모성이 높은 특수 합금 재료와 우수한 광학 특성이 선택되었습니다. 가공 기술 측면에서, 고급 레이저 에칭 기술이 채택되었으며, 이는 매우 작은 크기 범위 내에서 높은 정밀 선 조각을 달성 할 수 있습니다. 레티클 라인의 폭 오차는 ± 0.001mm 이내에 제어되어 조준 레티클의 선명도와 정확성을 보장합니다. 또한, 특수한 표면 처리 과정을 통해, 레티클의 부식성 및 반사 성능이 향상되어 다양한 가혹한 환경에서 명확하게 볼 수있게되었습니다. 이 맞춤형 레티클 부분은 제품 성능에 대한 고객의 엄격한 요구 사항을 충족했을뿐만 아니라 고객의 새로운 저격수 범위가 고유 한 기능과 탁월한 성능으로 시장에서 눈에 띄는 데 도움이되었습니다. 품질 관리 및 지속적인 개선 Sinbo Precision은 품질이 기업의 생명 혈액이라는 것을 깊이 이해합니다. 저격수 스코프 부품 처리 과정에서 엄격한 품질 관리 시스템이 확립되었습니다. 공장에 들어가는 원료 검사에서 각 처리 프로세스의 실제 모니터링 및 완제품의 포괄적 인 검사에 이르기까지 링크는 거의 실수를 할 수 없습니다. 이 회사에는 고급 정밀 좌표 측정 기계 및 전자 현미경과 같은 고급 테스트 장비가 장착되어있어 치수 정확도, 표면 거칠기 및 마이크로 부품 구조를 정확하게 감지합니다. 동시에, 지속적인 고객 피드백 컬렉션은 업계에서 주요 기술 위치를 유지하기 위해 처리 기술 및 품질 관리 프로세스를 지속적으로 최적화하기 위해 수행됩니다. Dongguan Sinbo Precision은 저격수 스코프 부품 처리 분야에서 뛰어난 성능을 발휘함으로써 많은 국내 및 외국 고객의 신뢰와 칭찬을 받았으며 저격수 스코프 제조 기술의 지속적인 발전을 촉진하는 중요한 힘이되었습니다.

신보 정밀의 알루미늄 미크로 채널 히트 싱크 처리 현대 제조업의 역동적인 영역에서 효율적인 열 분산 솔루션의 수요는 점점 중요해지고 있습니다.동구안에 있는 주식회사가 주요 주자로 부상했습니다., 최고 수준의 주문 정밀 기계 구성 요소를 제공합니다. 그들의 전문성은 알루미늄 마이크로 채널 히트 싱크의 복잡한 처리까지 확장,각종 산업에서 널리 사용되고 있는. 도전 과제: 엄격 한 열 분산 요구 사항 을 충족 시키기 전자 산업의 선도 기업인 SINBO Precision의 고객 중 하나는 새로운 세대의 고성능 전자 장치를 개발하고 있었습니다.이 장치 들 은 사용 도중 생성 되는 많은 양의 열 을 효과적으로 분산 하기 위해 첨단 히트 싱크 설계 를 요구 하였다과제는 높은 정확성과 품질을 유지하면서 엄격한 열 성능 요구 사항을 충족시킬 수있는 알루미늄 마이크로 채널 히트 싱크를 만드는 것입니다. SINBO Precision의 솔루션 자료 선택 SINBO Precision는 고품질의 6063 T5 알루미늄 합금을 선택했습니다. 이 재료는 98% 이상에 달하는 높은 순수성으로 유명하며, 이는 방열기 응용 프로그램에 이상적인 선택이됩니다.알루미늄은 부드럽다, 가공이 쉽고 비용 효율적이지만 6063 T5 합금은 기계적 특성을 향상시켜 방열기의 내구성을 보장합니다. 첨단 처리 기술 추출 제조 과정 은 알루미늄 진통 을 높은 온도 로 가열 하고 알루미늄 막대 로 진압 하는 것 으로 시작 된다. 이 초기 단계 는 방열기의 기본 형태 를 형성 하기 때문 에 매우 중요하다.SINBO Precision의 진압 과정은 최첨단 장비를 사용하여 수행됩니다., 일관된 품질과 차원 정확성을 보장합니다. 발형 추출 된 알루미늄 막대는 알루미늄 마이크로 채널 히트 싱크의 기본 배아를 만들기 위해 굴곡 된 폼에 주입되었습니다.이 폼은 최적의 열 전달을 위해 필요한 복잡한 마이크로 채널 패턴을 달성하기 위해 특별히 설계되었습니다. 후속 처리 CNC 가공: SINBO Precision는 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 가공을 사용하여 히트 싱크의 모양과 크기를 더 정제했습니다.이 고 정밀 한 과정 은 복잡한 특징 을 만들어 낼 수 있게 해 주었다, 예를 들어 효율적인 열 분산에 필수적인 정확한 채널과 부드러운 표면. 정비, 굴개, 탭: 이 과정은 설치 및 조립 목적으로 필요한 구멍과 가닥을 만들기 위해 수행되었습니다.이 작업 의 정확성 은 전자 장치 의 다른 부품 과 완벽하게 일치 하는 것 을 보장 하였다. 닦기 와 철자 도출: 미적 외관과 열 전달 효율을 향상시키기 위해, 열 방출기는 닦기 및 철도 도출 과정을 거쳤다.이 치료법 은 표면 을 부드럽게 만들 뿐 아니라 열 이 전달 될 수 있는 표면 면적 을 증가 시킨다. 표면 처리: 적당한 표면 처리가 적용되어 소화 저항성과 열 분산 성능을 향상 시켰습니다. 예를 들어,알루미늄 표면에 보호 옥시드 층, 또한 열 전달 계수를 향상 시켰습니다. 리베팅 핀 및 포장: 마지막으로, 안전 한 조립 을 위해 닉팅 핀 이 추가 되었으며, 열 방조기 는 운송 도중 손상을 방지 하기 위해 조심스럽게 포장 되었다. 결과 SINBO Precision에 의해 처리 된 알루미늄 마이크로 채널 히트 싱크는 고객의 열 성능 요구 사항을 성공적으로 충족했습니다.혁신적인 설계와 첨단 처리 기술로 우수한 열 분산 능력을 가진 열 방출기가 만들어졌습니다.마이크로 채널 구조는 효율적 인 열 전달을 허용하여 전자 장치의 작동 온도를 현저하게 감소시킵니다. 이것은 다시 장치의 성능을 향상시킵니다.신뢰성, 그리고 수명. 또한, SINBO Precision의 품질 통제에 대한 헌신은 각 히트 싱크가 가장 높은 표준을 충족하도록 보장했습니다.제조 과정의 모든 단계에서 회사의 엄격한 검사 절차는 히트 싱크가 결함이 없으며 고객의 사양을 정확하게 충족하는지 보장했습니다.. 결론 이 사례 연구는 SINBO Precision의 알루미늄 마이크로 채널 열 방출기 가공에 대한 전문성을 보여줍니다.그리고 엄격한 품질 관리, 회사는 고객의 까다로운 요구 사항을 충족 한 맞춤형 솔루션을 제공할 수있었습니다. 효율적인 열 방출 솔루션에 대한 수요가 다양한 산업에서 계속 증가함에 따라,SINBO Precision는 혁신적이고 신뢰할 수 있는 히트 싱크 솔루션을 제공하는 데 선도적인 역할을 할 수있는 좋은 위치에 있습니다.

동구안 신보 정밀의 모터 샤프트 처리 케이스 둥구안 신보 정밀 기계 회사, Ltd는 정밀 부품 제조에 깊이 관여 한 대표적인 첨단 기술 기업입니다. 2013 년 설립 이후,그것은 놀라운 성장 궤도에 있었다이 회사는 34,000 평방 미터의 광대한 공장 면적과 600명 이상의 헌신적인 직원을 보유하고 있습니다.거의 500개의 최첨단 수입 처리 및 테스트 장비가 갖추어져 있습니다.13년 이상의 풍부한 경험을 쌓은 디자인 및 제조 팀으로신보 프레시션은 세계 고객들에게 최고 수준의 맞춤형 정밀 부품 공급에 최선을 다하고 있습니다.. 전자 장비 장치 처리: 핵심 역량 전자제품 제조의 역동적인 영역에서 전자 장비 장반의 가공은 매우 중요합니다.이 장막 들 은 전자 기기 들 의 외부 보호 층 으로 작용 한다, 먼지, 습기, 기계적 충격 및 전자기 간섭과 같은 수많은 외부 요인으로부터 섬세한 내부 구성 요소를 보호합니다.신보 프레시션은 이 영역에서 자신만의 틈새를 만들어냈습니다., 전자 장비 장치 가공에 대한 포괄적이고 고품질의 솔루션을 제공합니다. 요구 사항 을 이해 함 어떤 프로젝트도 시작하기 전에, Sinbo Precision의 전문가 팀은 고객들과 심도 있는 협의를 합니다. 그들은 각 전자 장치의 구체적인 필요를 세심하게 분석합니다.장착될 부품의 종류와 같은 요소를 고려하여, 운영 환경 (어려운 산업 환경, 소비자 친화적 인 실내 환경 또는 다양한 조건에 노출 된 모바일 응용 프로그램),그리고 모든 규제 준수 요구 사항예를 들어, 전자 장치는 의료 환경에서 사용되도록 설계된 경우, 장치는 엄격한 위생 및 전자기 호환성 표준을 충족해야합니다. 자료 선택 요구사항 분석을 바탕으로, Sinbo Precision는 전자 장비 장비를 위해 가장 적합한 재료를 선택합니다.재료 선택은 성능에 직접적인 영향을 미치기 때문에 중요한 결정입니다., 내구성 및 최종 제품의 비용 효율성. 회사는 알루미늄, 스테인레스 스틸,그리고 구리, 그리고 폴리카보네이트와 아크릴과 같은 고성능 플라스틱. 예를 들어, 알루미늄은 전자 장치의 내부 구성 요소에 의해 생성되는 열을 분산시키는 데 매우 중요한 우수한 열 전도성으로 인해 인기있는 선택입니다.또한 가볍습니다., 부식 저항성, 그리고 좋은 기계적 강도를 제공합니다. 다른 한편, 스테인레스 스틸은 높은 강도와 강화 된 부식 저항성이 필요한 경우에 선호됩니다.예를 들어 산업용 또는 야외용플라스틱은 다재다능성으로 인해 전기 단열과 비용 효율성이 핵심 고려 사항인 장비를 위해 종종 사용됩니다.아크릴 같은 재료는 투명성과 다양한 모양으로 쉽게 형성 될 수 있기 때문에 선택 될 수 있습니다.. 정밀 제조 공정 CNC 가공 신보 프레시션은 전자 장비 장비를 제조하기 위해 첨단 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 가공 기술을 사용합니다.CNC 가공은 매우 정확하고 반복 가능한 생산을 가능하게합니다., 각 장막이 설계의 정확한 사양을 충족하는지 확인합니다.원료 를 원하는 형태 로 형성 하기 위해 CNC 밀링 및 턴 작업 이 사용 됩니다이 회사의 최첨단 CNC 기계는 종종 미크로미터 안에 있는내부 구성 요소의 완벽한 적합성을 보장하고 장막의 전반적인 무결성을 유지하기 위해 필수적입니다.. 예를 들어, 고급 스마트 폰을 위한 칸막이를 만들 때, 안테나 굴곡을 정확하게 깎기 위해 CNC 기계가 사용되며, 최적의 신호 수신을 보장합니다.이 과정은 또한 항구에 대한 정확한 절단 도면을 만드는 것을 포함합니다., 버튼, 그리고 디스플레이, 너무 좁은 허용량으로 매끄럽고 미적 완성도를 제공합니다. 금속판 제조 신보 프레시션의 무기 중 또 다른 핵심 과정은 금속 판 제조입니다. 이 과정은 특히 복잡한 모양과 큰 표면 면적의 장을 만드는 데 유용합니다.알루미늄 또는 스테인리스 스틸 엽과 같이이 기계 들 은 복잡한 패턴 과 구멍 을 매우 정확 하게 만들 수 있다. 그 후, 잎 은 깎아 내리고, 특수 굽기 장비 를 사용 하여 원하는 껍질 모양 으로 만들어진다. 그 후 가장자리는 부드럽고 안전 한 표면을 보장 하기 위해 조심스럽게 완성 된다.엽금속 제조는 대량 생산에 비용 효율적일 뿐만 아니라 쉽게 사용자 정의 할 수 있습니다.작은 소비자 전자제품에서 큰 산업용 제어판에 이르기까지 다양한 전자 장비의 장비를위한 이상적인 선택입니다. 플라스틱 주사형조 플라스틱 가구에 관해서, Sinbo Precision은 플라스틱 주사 폼핑 기술에 의존합니다.이 과정 에는 플라스틱 펠릿 을 녹여서 원하는 모양 의 곰팡이 구멍 에 녹은 플라스틱 을 주입 하는 것 이 포함 됩니다그 다음 곰팡이는 냉각되어 플라스틱이 굳어 껍질의 모양을 띠게 됩니다.회사 는 고품질 의 곰팡이 와 첨단 주사 Molding 기계 를 사용 하여 일관성 있고 고품질 의 생산 을 보장 합니다. 플라스틱 주사형조는 복잡한 기하학을 높은 정확도로 비교적 저렴한 비용으로 만들 수 있는 능력 등 여러 가지 장점을 제공합니다.또한 스냅-피트와 같은 기능을 통합 할 수 있습니다예를 들어, 태블릿이나 무선 이어폰과 같은 휴대용 전자 기기용 장비를 생산하는 경우,플라스틱 주사형조는 가벼운 것을 만들기 위해 사용됩니다, 하지만 내구성, 가늘고 인체공학적 디자인. 표면 처리 및 마무리 전자 장비 장착 장치의 외관, 기능 및 내구성을 향상시키기 위해 Sinbo Precision는 다양한 표면 처리 및 마무리 옵션을 제공합니다. 소금화 금속 장막의 경우, 고금화는 일반적으로 사용되는 표면 처리 과정입니다. 고금화는 금속 표면에 산화질 층을 생성하는 것을 포함합니다.부식 저항성을 향상시킬 뿐만 아니라 장식적인 완성도를 제공합니다.. Sinbo Precision은 금속의 반짝임을 향상시키는 자연스러운 외관을 위해 맑은 엽록색과 같은 다양한 종류의 엽록색을 제공 할 수 있습니다.또는 특정 브랜드 색상이나 디자인 요구 사항에 맞게 색상 안오디싱안오디제 장치는 또한 더 나은 스크래치 저항을 가지고 있으며, 자주 취급 될 수있는 제품에 적합합니다. 페인팅 과 코팅 페인팅 과 코팅 은 또 다른 인기 있는 마무리 방법 이다. 회사 는 고품질 의 페인팅 과 코팅 을 사용 하며, 그 는 미적 인 것 뿐 아니라, 부식 에 대항 하는 보호 를 제공 한다.경사용도에 따라 다양한 종류의 페인트 및 코팅이 적용 될 수 있습니다.또는 전자기발전 (ESD) 보호가 중요한 전자 장치에 대한 특수 반 정적 코팅. 닦고 가꾸는 것 폴리싱은 금속 가구에 부드럽고 반짝이는 표면을 만들고 프리미엄 외관을 부여하는 데 사용됩니다.이 과정 은 종종 고급 소비자 전자 제품 이나 미용 이 중요한 역할 을 하는 제품 에 사용 됩니다이와는 달리, 질감은 미끄러지지 않는 표면을 제공하거나 독특한 시각적 호소력을 추가하기 위해 적용될 수 있습니다. 예를 들어,더 산업적이거나 견고한 모양을 만들기 위해 금속 장막에 모래가 날린 질감을 추가 할 수 있습니다., 야외 또는 중용 전자 장비에 적합합니다. 품질 관리 및 검사 Sinbo Precision는 전자 장비 가구 처리 주기에 걸쳐 품질 통제에 큰 중점을 둡니다.원자재 선택부터 최종 제품 검사까지, 일련의 엄격한 품질 관리 조치가 시행됩니다. 진행 중인 검사 제조 과정 동안, 모든 작업이 요구 된 품질 표준에 부합하는지 확인하기 위해 주기적으로 검사됩니다.훈련 받은 품질 관리 검사 는 다양한 측정 도구 와 기술 을 사용 합니다, 예를 들어 칼리퍼, 마이크로미터 및 좌표 측정 기계 (CMM), 생산의 다양한 단계에서 부품의 크기를 확인하기 위해.지정된 허용 범위에 대한 모든 오차는 즉시 확인되고 수정됩니다., 결함있는 제품의 생산을 방지합니다. 최종 제품 테스트 한 번 장막이 완전히 조립되면 일련의 최종 제품 테스트를 받게됩니다. 이러한 테스트는 장막의 강도와 내구성을 확인하는 기계적 테스트를 포함합니다.실제 조작 조건을 시뮬레이션하기 위한 낙하 테스트와 상자가 정상적인 작동 진동에 견딜 수 있는지 확인하기 위한 진동 테스트전기 테스트는 또한 모든 전자기 보호 또는 지상 기능의 효과를 확인 하기 위해 수행 됩니다.환경 검사가 실시되어 장막이 의도된 작동 환경에서 제대로 작동할 수 있는지 확인합니다., 습도 검사, 온도 사이클 테스트, 먼지 침투 테스트 등. 성공적 인 이야기: 세계적 전자 제품 브랜드 의 요구 를 충족 시키다 Sinbo Precision recently completed a project for a well - known global electronics brand that required the production of high - quality electronic equipment enclosures for a new line of smart home devices고객들은 디자인, 기능, 생산량에 대한 엄격한 요구사항을 가지고 있었습니다. 디자인 협업 신보 프레시션의 엔지니어링 팀은 초기 개념 단계부터 고객의 디자인 팀과 긴밀히 협력했습니다. 그들은 제조성에 귀중한 입력을 제공했습니다.제품의 기능이나 미용성을 손상시키지 않고 생산 프로세스를 단순화할 수 있는 설계 변경을 제안하는 경우이러한 협업적 접근을 통해 고객의 비전을 충족시킬뿐만 아니라 효율적이고 비용 효율적인 생산을 가능하게하는 디자인이 개발되었습니다. 재료 선택 및 사용자 지정 스마트 홈 장치의 운영 환경 (일부 경우 실내 및 야외 사용) 과 적절한 열 관리의 필요성,Sinbo Precision는 알루미늄과 고성능 플라스틱의 조합을 사용하는 것이 좋습니다.알루미늄은 우수한 열 분산과 기계적 강도를 제공하기 위해 장막의 주체에 사용되었습니다.플라스틱은 전기 단열을 달성하고 제품의 전체 무게를 줄이기 위해 특정 구성 요소에 사용됩니다.이 회사 는 또한 자외선 과 수분 에 대한 방치 의 저항 을 강화 하기 위해 특수 코팅 을 적용 하여 재료를 더욱 맞춤화 하여 야외 환경 에서 장기간 내구성 을 보장 하였다. 정밀 제조 및 품질 보장 첨단 CNC 가공, 금속 가공 및 플라스틱 주사 폼링 기능을 사용하여 Sinbo Precision는 가장 높은 수준의 정밀도로 장비를 생산했습니다.부품 의 부착 및 완성 에 필요 한 엄격 한 허용 범위 는 항상 충족 되었다, 완벽한 밀폐와 원활한 외관을 제공 한 장막을 만들었습니다. 엄격한 품질 관리 조치는 모든 장막이 필요한 테스트를 통과했음을 보장했습니다.기계용, 전기 및 환경 테스트. 시간적 배달 및 비용적 효과 클라이언트가 요구하는 큰 생산량에도 불구하고, Sinbo Precision는 품질에 타협하지 않고 긴밀한 배달 일정을 충족시킬 수있었습니다.효율적 인 생산 과정 과 잘 조직 된 공급 체인 관리 를 통해 생산 비용 을 최적화 할 수 있었습니다, 제품의 품질을 희생하지 않고 비용 효율적인 솔루션을 고객에게 제공합니다. The success of this project not only strengthened Sinbo Precision's partnership with the global electronics brand but also further enhanced its reputation in the industry as a reliable and high - quality provider of electronic equipment enclosure processing services. 결론적으로, 동구산 신보 정밀 기계 회사 (Dongguan Sinbo Precision Mechanical Co., Ltd.) 는 전자 장비 가구 처리 분야에서 선두주자로 자리매김했습니다.고객들의 필요를 이해하는데 대한 의지를 통해, 첨단 제조 기술을 사용하여 엄격한 품질 관리 조치를 시행하고 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.회사는 전자 산업의 다양하고 변화하는 요구를 계속 충족시키고 있습니다..