고객 요구 사항: 반도체 제조 회사 한곳은 첨단 반도체 생산 장비에 맞게 제작된 알루미늄 합금 부품 세트를 필요로 했습니다.이 부분들은 매우 높은 평면성과 차원 정확성을 갖추어야 했습니다.예를 들어, 반도체 제조 과정에서 바둑판의 정확한 배치와 움직임을 보장하기 위해 키 웨이퍼 홀더 부품의 표면 평면성은 ± 0.002mm 내에 있어야합니다.추가로, 매우 민감한 반도체 제조 작업에 지장을 방지하기 위해 우수한 열전도성과 최소한의 표면 거칠성을 갖도록 필요한 부품.
솔루션 및 가공 과정:
정밀 모양 을 만들기 위한 CNC 프레싱: 이 회사 는 알루미늄 합금 부품 을 형성 하기 위해 고 정밀 한 CNC 프레싱 머신 을 사용 하였다. 프레싱 머신 은 고 안정성 스핀 들 과 첨단 운동 제어 시스템 이 장착 되었다.기술자 들 은 필요 한 평면성 과 차원 정확성 을 얻기 위해 도구 경로 를 신중 하게 설계 하고 절단 매개 변수 를 최적화 하였다표면 거칠성을 최소화하기 위해 다이아몬드로 덮인 절단 도구가 사용되었고, 다단계 가공 과정이 시행되었습니다.이 작업 에는 얇게 깎아 닦는 것 이 필요 하였고, 그 다음 은 부드럽게 닦아 닦아 최대한 부드러운 표면 을 만들 수 있었습니다.
품질 관리 및 열 처리: 초기 가공 후, 부품은 좌표 측정 기계와 표면 프로필미터와 같은 첨단 측정 장비를 사용하여 엄격한 품질 관리 과정을 거쳤습니다.정확성 또는 표면 마감 요구 사항을 충족하지 않은 모든 부품은 재작업되었습니다.그 후, 부품은 열 전도성을 향상시키고 가공 과정에서 유발 될 수있는 내부 스트레스를 완화하기 위해 열 처리 과정에 노출되었습니다.이 열 처리는 부분의 차원 안정성에 영향을 미치지 않도록 신중하게 정렬되었습니다.
결과와 고객 피드백: 맞춤형 알루미늄 합금 부품이 반도체 생산 장비에 성공적으로 통합되었습니다.고품질의 부품으로 인해 장비의 성능과 웨이퍼 생산 양이 크게 향상되었습니다.반도체 제조 회사에서는 가공 결과와 세부 사항에 대한 기업의 관심에 매우 만족했습니다.그들은 반도체 산업의 까다로운 기술 사양을 충족시킬 수있는 능력에 대해 회사를 칭찬하고 미래의 부품 필요에 대한 장기 공급 계약을 체결했습니다..
